Suudi Arabistan'da tuğla yapım makinesi

 

Yüksek mukavemetli çimento bloklarının tutarlı kalitesinin (genellikle yük taşıma yapılarında ve belediye mühendisliği uygulamalarında yaygın olarak kullanılan 15 MPa'ya eşit veya daha büyük bir basınç mukavemeti olarak tanımlanır), tüm süreç boyunca uygulanmalı, altı temel yöne odaklanmalıdır: Hammadde oranı, kalite yönetimi, Mix optimizasyon, ekipman önleme, bakım, bakım, bakım ve Aşağıdakiler spesifik ve eyleme geçirilebilir önlemler:
1. Hammaddeler: "Kaynakta Kalite"
Hammaddeler blok gücünün temelidir. Çimento, agregatlar, katkılar ve su gibi temel bileşenler için net standartlar oluşturulmalı ve titizlikle taranmalıdır.
Çimento: Yüksek mukavemetli ve stabil kaliteler tercih edilir.
Sınıf seçimi: Sıradan Portland çimentosu (PO 42.5 ve üstü) veya özel çimento (Portland Road Çimentosu gibi) kullanın. Süresi dolmuş, nemli veya yüksek dalgalanan çimento kullanmaktan kaçının (çimento mukavemeti sapması ± 2 MPa'dan daha az veya eşit olmalıdır). Depolama Yönetimi: Çimento, 3 aydan daha düşük veya daha düşük bir depolama süresi için 10 torbadan daha az veya 10 torbaya eşit istiflenmiş kapalı, yağmur geçirmez ve nem geçirmez bir depoda saklanmalıdır. Kullanmadan önce incelik, ayar süresi ve stabilite test edilmelidir. Kalifiye olmayan ürünler üretimde kullanılmamalıdır.

Toplam: "Kısa Kurul Etkisi" ni önlemek için derecelendirme, safsızlıklar ve güç kontrol edilmelidir.

Kaba agrega (ezilmiş taş/çakıl taşları): Parçacık boyutu blok gözenek boyutuyla (tipik olarak 5-15mm sürekli derecelendirme),%15'ten daha az veya eşit veya%1'den daha az veya eşit olan çamur içeriği ve%1'e eşit olan çamur içeriği ve%1'e eşit ve%5'den daha az veya eşit olan partiküllerle kontaminasyon ile eşleşmelidir. Çimento mukavemeti ile uyumluluğu sağlamak için agrega mukavemeti önceden test edilmelidir (60 MPa'dan daha büyük veya 60 MPa'ya eşit kübik basınç mukavemeti).

İnce agrega (kum): Orta kum (ince modülü 2.3-3.0),%3'ten daha az veya eşit çamur içeriği,%1'den daha düşük veya eşit olan çamur topakları ve%0.5'e eşit olan mika içeriği. Deniz kumu kullanmaktan kaçının (klorür iyonu içeriği%0.06'ya eşit veya eşit); Kullanılırsa, önceden tuzdan arındırın. Katkı Maddeleri: Dozajı dikkatlice seçin ve kesinlikle kontrol edin (aşırı kullanımdan kaçının veya yetersiz kullanım).
Yüksek verimli su azaltıcı ajanlar (polikarboksilik asit bazlı malzemeler gibi) tercih edilir, su azaltma oranı%25'ten daha büyük veya eşittir. Bu, su-çimento oranını azaltabilir (yüksek mukavemetli duvar blokları tipik olarak 0.45'e eşit veya eşit bir su-çimento oranına sahiptir) ve mukavemeti iyileştirir. Daha düşük geciktiricilerin ve hava çeken ajanların (gücü azaltabilen) kullanımı kesinlikle yasaktır.
Katılımlar, karışım oranına göre (±%1'e eşit veya eşit bir hata ile) tam olarak ölçülmeli ve yanlış ayar ve kanamayı önlemek için çimento ile uyumluluk açısından test edilmelidir. Her katliam, kararlı performans sağlamak için katı içeriği ve pH için test edilmelidir.
Su: Safsızlıklardan kaçınmak için temiz içme suyu kullanın. Sudaki klorür iyonu içeriği 350mg/L'den daha az veya daha az olmalıdır, sülfat içeriği 2700mg/L'den daha az veya daha az olmalıdır ve yeraltı suyu kullanılırsa, su kalitesi önceden test edilmelidir; Niteliksiz su kullanılmamalıdır . 2. Karışım Oranı: Teori ve Uygulama arasındaki bağlantıyı önlemek için Bilimsel Tasarım + Dinamik Ayarlama
Yüksek mukavemetli duvar blokları için karışım oranı gücü, işlenebilirliği ve ekonomiyi dengelemeli ve hammadde dalgalanmalarına göre gerçek zamanlı olarak ayarlanmalıdır. Temel ilkeler düşük su çimentosu oranı, uygun agrega derecelendirmesi ve yeterli çimento kullanımıdır. Temel Karışım Tasarımı (Referans Standardı: GB/T 8239-2014 "Sıradan Beton Küçük Bloklar")
Çimento İçeriği: Tipik olarak 300-400 kg/m³ (hedef gücüne göre ayarlayın, örneğin, 20 MPa blok 350 kg/m³'den daha büyük veya bunlara eşittir);
Toplam İçerik: Kaba toplam%60-%70'i oluşturur, ince agrega%30-%40'tır, bu da agregatlar arasındaki aralıkların tamamen çimento macunu ile doldurulmasını sağlar;
Su-çimento oranı: 0.40-0.45 aralığını koruyun (su-çimento oranında 0.05 azalma, gücü%15-%20 arttırır). Karışımın çöküşünün 50-80 mm arasında olduğundan emin olun (kalıplamayı kolaylaştırmak ve aşırı kurutma veya aşırı sudan kaçınmak için). Dinamik karışım oranı ayar mekanizması

Bir hammadde parti (çimento veya agrega gibi) değiştirildiğinde, mukavemetin belirtilen standartları karşıladığını doğrulamak için beton örneklerinin yeni bir basınç testi (standart 28 günlük bir kürleme periyodu ile) yapılmalıdır.

Agrega nem içeriği değişir (örneğin, yağmurlu havalarda kum nem içeriği artar), su ilavesi gerçek zamanlı olarak ayarlanmalıdır (örneğin, kum nem içeriği% 5'ten% 8'e yükselirse, her 100kg kum için su içeriğini 3kg azaltır), yüksek su-çimento oranını önlemek için mukavemet azalmasına neden olur.

"Rastgele ayarlamalar" yasaklandı

Çimento kullanımının azaltılması, su-çimento oranının arttırılması veya maliyetleri azaltmak için daha düşük mukavemetli agregaların yerine geçmek kesinlikle yasaktır. Karışım oranına göre ayarlamalar teknik departman tarafından onaylanmalı ve izlenebilirlik için kayıtlar korunmalıdır.

III. Üretim süreci: "insan dalgalanmalarını" azaltmak için standart operasyonlar

Sürecin stabilitesi, duvar birimlerinin yoğunluğunu doğrudan etkiler (daha yüksek yoğunluk daha fazla güç anlamına gelir). Karıştırma, yerleştirme, şekillendirme ve demolding gibi önemli adımlar için standart çalışma prosedürleri (SOP) oluşturulmalıdır. Karıştırma: Yetersiz mukavemet alanlarından kaçınmak için karışımın tekdüzeliğini sağlayın.
Ekipman seçimi: Zorla mikser kullanın (serbest düşme mikseri değil). Karıştırma süresini 120-180 saniye arasında tutun (kuru topaklar ve düzgün bir renk olmadığından emin olmak için karışımın kıvamına göre ayarlayın).
Sipariş ekleme: Çimento ve su arasındaki doğrudan temastan kaçınmak için topaklara neden olabilecek "Agrega → Çimento → Katkı → Su" sırasını izleyin. Karıştırmadan sonra, karışımın çöküşünü test edin (saatte bir kez). Sapma ± 10 mm'yi aşarsa eklenen su miktarını ayarlayın.
Dağıtım: Yetersiz veya aşırı dağıtılmış malzeme alanlarından kaçınmak için karışımı eşit olarak dağıtın.
Karışımın kalıp boşluğunu eşit olarak doldurduğunu, boşlukları ve eksik köşeleri ortadan kaldırdığından emin olmak için tam otomatik bir dağıtım sistemi (kayış dağılımı ve titreşimli dağılım gibi) kullanın. Dağıtım hızı, kalıptaki malzeme birikimini veya yetersiz malzemeyi önlemek için kalıplama döngüsüne (genellikle döngü başına 3-5 saniye) eşleşmelidir. Kalıplama: Yoğunluğu sağlamak için yüksek basınç + tutma basıncı (çekirdek adım).
Ekipman gereksinimleri: Mekanik kalıplama makinelerinde yetersiz basınç ve büyük dalgalanmaları önlemek için bir hidrolik kalıplama makinesi (15 MPa'dan daha büyük veya 15 MPa, yüksek mukavemetli bloklar için 20-30 MPa) kullanın.
Proses parametreleri: kararlı pres basıncı (± 0.5 MPa'ya eşit veya eşit hata), 3-5 saniye tutma (yeterli yoğunluğu sağlamak ve gözenekliliği azaltmak için), yüksek frekanslı titreşim (titreşim frekansı 2000-3000 kez/dakika, genlik 0.5-1 mm) ile birlikte, agrega ve çimento paste arasındaki bağı iyileştirmek için.
Demolding: erken hasarı önlemek için pürüzsüz demolding. Demolding hızı, aşırı hız nedeniyle blok köşelerin çatlamasını ve parçalanmasını önlemek için 5-10 mm/s (yavaş ve sabit) olarak kontrol edilmelidir. Demolding'den sonra blokların görünümünü inceleyin (çatlaklar ve eksik kenarlar için). Kalifiye olmayan bloklar reddedilmeli ve kürleme aşamasına girmesine izin verilmemelidir. IV. Kürleme Yönetimi: Tam Güç Geliştirme Geliştirin ve Alt veya Aşırı Kaçınma
Çimento bloklarının mukavemeti çimento hidrasyon reaksiyonu yoluyla kademeli olarak gelişir. Yanlış kürleme (erken su kıtlığı veya düşük sıcaklıklar gibi),% 30-% 50 güç kaybına neden olabilir. Küretme ortamı ve döngüsü kesinlikle kontrol edilmelidir. Kürleme yöntemi: Buhar kürleme (yüksek verimlilik ve stabilite) tercih edilir, bunu doğal kürleme (düşük maliyet) izler.
Buhar kürleme (seri üretim ve yüksek mukavemetli gereksinimler için uygun):
Sabit faz: Demolding'den sonra, yüzeyin zımparalamaya neden olabilecek doğrudan buhar etkisini sertleştirmesine ve önlemesine izin vermek için blokların 2-4 saat (ortam sıcaklığı 15 dereceden daha büyük veya 15 dereceye eşit) dinlenmesine izin verin.
Isıtma fazı: 20 dereceden daha az veya daha düşük bir oranda 50-60 dereceye kadar rampa (hızlı çimento hidrasyonunu ve çatlamayı önlemek için maksimum 65 derece).
Sabit sıcaklık fazı: 8-12 saat boyunca% 90'a eşit veya eşit olan 50-60 derece ve bağıl nem koruyun (mukavemet gereksinimlerine göre ayarlanmıştır; 20MPA bloklar en az 10 saat gerektirir).
Soğutma aşaması: 15 dereceden daha az veya daha az bir oranda soğutun. Bloklar, aşırı sıcaklık farklılıklarının neden olduğu çatlamayı önlemek için sadece ortam sıcaklığından sıcaklık farkı 20 dereceye eşit veya eşit olduğunda, kürleme odasından çıkarılabilir. Doğal kürleme (küçük ölçekli üretim için uygun):
Demolding'den sonra hemen jeotekstil/gunny çuvalla örtün (doğrudan güneş ışığından ve rüzgardan kaçının). 24 saat boyunca sürekli su (su ve blok arasındaki sıcaklık farkı 15 dereceden daha az veya eşit olan sıcaklık farkı ile yüzeyi nemli tutun).
Küretme süresi 7 günden daha büyük veya eşittir (ilk 3 gün, her 2 saatte bir sulama gerektiren kritik dönemdir). Bloklar sadece 28 gün sonra gönderilebilir (tasarım gücünün% 100'ünü sağlamak için).
Ortamı İzleme
Buhar kürleme, kürleme odası sıcaklığının ve nemin (her 30 dakikada bir kayıt) ve otomatik sıcaklık kontrol sisteminin gerçek zamanlı izlenmesini gerektirir. Doğal kürleme havaya dikkat gerektirir (yağmurlu günlere ve güneşten yüksek sıcaklıklara karşı koruyun). Kışın yalıtım ölçümleri gereklidir (ortam sıcaklığı donma hasarını önlemek için 5 dereceden az veya 5 dereceye eşit olduğunda ısıtmalı kürleme gereklidir).
V. Kalite Denetimi: Standart altı ürünlerin pazara girmesini önlemek için tüm işlem boyunca "Örnekleme + Tam Denetim".
Her blok grubunun kalitesini sağlamak için "Üretim Öncesi İnceleme-Üretim İzleme-Prodüksiyon Post Rastgele İnceleme" nden oluşan üç katmanlı bir denetim sistemi kurulmuştur. Üretim öncesi test (hammadde geldiğinde)

Çimento: Her 200 tonluk parti mukavemet, stabilite ve ayar süresi için test edilir.

Agrega: Her 400 m³ parti derecelendirme, çamur içeriği ve kırma değeri açısından test edilir.

Katkı Maddesi: Her 50 tonluk parti su azaltma ve katı içeriği açısından test edilir.

Tüm hammaddeler bir üreticinin uygunluk sertifikası olmalıdır. Bu testi başarısız olanlar hemen iade edilecektir.

Üretim içi izleme (üretim sırasında)

Karışım: Çökme ve hava içeriği saatte bir kez test edilir (hava içeriği%5'e eşit veya eşit, daha yüksek hava içeriği gücü azaltacaktır).

Kalıplı bloklar: 3-5 bloklar vardiya başına rastgele örneklenir ve görünüm için incelenir (5 mm'den daha az veya daha az veya 0,2 mm'den daha az veya eşit olan çatlak genişliği) ve boyutsal sapma (uzunluk sapması ± 2mm'den daha küçük veya eşit, kalınlık sapması ± 1mm'ye eşittir).

Ekipman Parametreleri: Kalıplama basıncı ve titreşim frekansı her iki saatte bir kontrol edilir ve ekipman çalışma verileri izlenebilirlik için kaydedilir. Post prodüksiyon rastgele muayenesi (kürlendikten sonra)
Kuvvet Testi: 1.000 bloklu her parti için (bir parti 1000 blok daha az bir parti olarak sayılacaktır), test blokları hazırlamak için rastgele üç blok seçilecektir. 28 günlük standart kürlenmeden sonra, basınç dayanımı test edilecektir (tüm bloklar tasarım değerini karşılamalıdır, minimum değer tasarım değerinin% 90'ından daha büyük veya eşittir).
Diğer özellikler: Don direnci amaçlanan kullanıma göre test edilecektir (ciddi soğuk bölgeler için,%5'e eşit veya%5'e eşit olan kütle kaybı ve%25'ten daha az veya eşit güç kaybı olan 25 donma-çözünür döngü gereklidir) ve su emilimi (%18'e eşit veya eşit). Tüm niteliksiz partiler yeniden işlenecektir.
VI. Diğer Korumalar: "Teknik Olmayan Faktörler" in etkisinin azaltılması
Personel Eğitimi: Mikserler, şekillendiriciler ve küratörler için iş öncesi eğitim verilecektir. Sadece nitelikli personel işe başlayabilir. Eğitim, karışım oranlarını ayarlamaya, ekipman parametrelerini ayarlamaya ve anormal durumların (karışımın aşırı kurutulması veya blokların çatlaması gibi) işlenmeye odaklanacaktır. Ekipman Bakımı: Haftalık Hidrolik Biçim Makinesinin Basınç Sensörünü ve Kalıp Aşınmasını Kontrol Edin (Kalıp boşluğu 0,5 mm'ye eşit veya eşitse kalıpları değiştirin). Karıştırma tesisinin ölçüm sistemini (çimento, agrega ve su ölçüm hatası ±%1'e eşit veya eşit) kalibre edin.

Kalite İzlenebilirlik: Bir üretim defteri oluşturun, her bir hammadde parti numarası, karışım oranı, kalıplama parametreleri, kürleme kayıtları ve test sonuçlarını kaydeden. Bu, kalite sorunları durumunda sorumlu bağlantının hızlı bir şekilde tanımlanmasına izin verir (örneğin, bir partideki yetersiz mukavemet, çimento gücünün standardı karşılamadığına veya kürleme sıcaklığının yetersiz olup olmadığına kadar izlenebilir).

Bu önlemler sayesinde, yüksek mukavemetli çimento bloklarının kalitesi, tüm "kaynak süreci-direnç" zincirinden kontrol edilebilir, bu da her bir parti sürekli olarak basınç mukavemeti, yoğunluk ve dayanıklılık standartlarını karşılamasını sağlar, yük taşıma duvarları, belediye yol lanetleri ve tutma duvarları gibi yüksek mukavemetli uygulamaların gereksinimlerini karşılamaktadır.

 

 

 

 

Popüler Etiketler: Suudi Arabistan'da Tuğla Yapım Makinesi, Çin Tuğla Yapım Makinesi Suudi Arabistan Üreticileri, Tedarikçiler, Fabrika, Renkli Tuğla Makinesi, Hidrolik Blok Tuğla Yapma Makinesi, Endüstriyel Cüruf Tuğla Üretim Makinesi, Büyük İçi Boş Tuğla Makinesi, Çok fonksiyonlu tuğla yapım makineleri ve ekipmanları, Çok Fonksiyonlu Hollanda Tuğla Makinesi Ekipmanları